Planowanie jakości wyrobu to kluczowy proces, by uzyskać przewagę na rynku na tle konkurencji. Tylko oferowanie stałej jakości produktu gwarantuje zaufanie wobec marki i pozyskanie stałych klientów. Pozwoli także spełnić oczekiwania klienta bez ponoszenia zwiększonych kosztów. Pomóc w tym może wdrożenie APQP, czyli metoda pozwalająca na stworzenie zaawansowanego planu jakości. Ile etapów procesu APQP możemy wyróżnić? Jak przebiega projektowania procesu produkcyjnego?
APQP — czym jest zaawansowane planowanie jakości wyrobu?
Skrótowiec APQP pochodzi z języka angielskiego od słów Advanced Product Quality Planning, co możemy przetłumaczyć jako Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobu. Głównym celem stworzenia tej metodologii było opracowanie procesu produkcyjnego w sposób optymalny, umożliwiający produkcję wyrobów dostosowaną nawet do specyficznych wymagań klienta, przy jednoczesnym utrzymaniu niskich kosztów i krótkiego czasu produkcji wyrobu. Optymalizacja procesu rozwoju produktu nie może się odbywać kosztem obniżenia wymagań jakości produktu.
Jakie korzyści daje wdrożenie kontroli jakości wg tej metody jakości?
Planowanie jakości produktu to przede wszystkim sposób na efektywne poprawienie procesu jakości wyrobu. Przed szczegółową analizę już podczas etapu planowania produktu jest możliwe wczesne wykrycie ewentualnych trudności i je wyeliminowanie już podczas fazy planowania produktu, nim dojdzie do rozpoczęcia procesu produkcji. Przejrzysta komunikacja z klientem i drobiazgowe planowanie wyrobu wg jego wytycznych gwarantuje, że ostateczny produkt spełnia wymagania klienta. Projektowanie wyrobu w pierwszych etapach APQP pozwala uniknąć kosztownych przeróbek w dalszych etapach rozwoju produktu. Staranne planowanie projektu produktu nie tylko sprawia, że wyrób spełnia wymagania klienta, ale i umożliwia szybsze wprowadzenie na rynek oraz spełnienie wymagań technicznych wyrobu i uzyskanie powtarzalnej jakości dostaw wyrobów.
Ile faz APQP możemy wyróżnić?
Wdrożenie systemu zarządzania jakością możemy podzielić na 5 faz rozwoju wyrobu. Pierwszym etapem procesu jest definicja wymagań jakości, określenie wymagań dotyczących projektu klienta, jego oczekiwań. Na tym etapie projektowania konieczna jest także ocena zdolności procesu — np. czy dysponujemy odpowiednim zapleczem technicznym. Po ustaleniu wspólnie z klientem systemu jakości produktu i projektu wyrobu następuje krytyczna analiza planu jakości produktu i jego wykonalności. W kolejnej fazie następuje dalszy rozwój procesu produkcji i jego ulepszanie. Zakończony proces projektowania produktu i rozwój procesu wytwarzania pozwala na przejście do fazy czwartej, czyli zatwierdzenie procesu produkcyjnego oraz walidacja wyrobu. Dopiero po pomyślnym przejściu kontroli pierwszej sztuki i zapewnienia jakości wyrobu spełniającego założenia planu kontroli jakości można przystąpić do ostatniego etapu, czyli do rozpoczęcia produkcji seryjnej. Co ważne, w APQP proces planowania jakości tak naprawdę nigdy się nie kończy. Każdy etap produkcji polega ciągłej kontroli jakości produkcji.